Glossaire technologique

L’acier inoxydable désigne une qualité d’acier composé d’aciers d’une très grande pureté et dont la composition chimique ne supporte que de faibles tolérances.

Les aciers inoxydables, autrement dit ceux particulièrement bien protégés de la corrosion, jouent un rôle très important dans l’horlogerie. Notre spécialité : l'utilisation d'un acier pour sous-marins pour tous les modèles U qui est incroyablement résistant à l'eau de mer et proche de la non-magnétisme.

Acier spécial développé par ThyssenKrupp pour les coques extérieures des sous-marins non nucléaires les plus modernes, le type 212A de la marine allemande.

Les boîtes de nos montres de plongée de la série U sont entièrement fabriquées dans cet acier spécial.

Ce matériau est un acier entièrement austénitique d’une extrême solidité, le plus amagnétique au monde. Sa résistance est 155 % supérieure à celle de l’acier AISI 316L, habituellement utilisé pour les boîtes de montre.

Sa résistance unique à l’eau de mer constitue un autre avantage pour la fabrication des montres de plongée. L’acier utilisé habituellement pour les boîtes doit être rincé à l’eau claire après chaque contact avec de l’eau de mer, car celle-ci peut, en cas d’exposition prolongée et dans des conditions défavorables, entraîner une corrosion. Au contraire, l’acier pour sous-marin est totalement résistant au contact prolongé avec l’eau de mer. D’autre part, sa ductilité le rend extrêmement résistant aux fissures, ce qui accroît sa sécurité d’utilisation.

Résistant aux perturbations magnétiques jusqu’à une certaine intensité.

Au sens strict, il n’existe aucun matériau ne pouvant pas interagir avec les champs magnétiques. On qualifie d’amagnétiques ou antimagnétiques les matières ou les objets qui réagissent si peu aux champs magnétiques qu’il faut des instruments de mesure très sensibles pour prouver leur effet. En pratique, les matériaux comme le verre ou certains types d’aciers sont classés comme amagnétiques.

Alliage d’argent composé de germanium afin de former une protection contre l’oxydation.
Pur ou sous forme d’alliage sterling 925, l’argent est connu pour s’oxyder au fil du temps et prendre une coloration noire en surface. S’ils ne comportent réellement aucun revêtement rhodié, les objets en argent, p. ex. les couverts ou les bijoux, doivent donc être régulièrement nettoyés.

Cette oxydation ne correspond pas à un phénomène de corrosion. L’argent est un métal précieux qui résiste au processus progressif de transformation du métal par la corrosion, appelé oxydation pour les aciers alliés. Toutefois, l’argent réagit, en surface, avec le soufre apporté par le contact avec la peau ou par l’atmosphère. C’est ce qui entraîne l’apparition de traces noires, que l’on peut enlever chimiquement à l’aide d’un chiffon spécial argenterie ou d’un remède maison adapté, composé de papier aluminium et d’eau salée. Certains désinfectants, par exemple dans les piscines, ou certains détergents, en contact direct, peuvent déclencher une réaction de surface similaire.
L’Argentium® forme, en surface, un film de protection en oxyde de germanium. Cette couche ralentit significativement le processus d’oxydation évoqué précédemment. À la place des traces noires apparaît une légère teinte dorée que vous pouvez éliminer grâce à un chiffon spécial pour l’Argentium.

Le principe de la couche d’oxyde superficielle rappelle le film passif d’oxyde de chrome qui assure la protection anticorrosion des aciers inoxydables courants.

Sur notre modèle 1739 Ag B, nous utilisons l’Argentium® 935.

Le balancier forme, avec le spiral, le système d’oscillation d’une montre mécanique.

Roue de balancier et ressort

voir balancier

Unité physique de pression, autrement dit de la force sur une surface. 1 bar = 100 kPa = 0,1 MPa.

1 bar correspond à peu près à la pression atmosphérique moyenne au niveau de la mer.

Dans l’eau, on compte 1 bar de pression hydrostatique de plus que la pression atmosphérique pour 10 m de profondeur. Une montre est donc soumise à une surpression de 1 bar par tranche de 10 m. (résistance à la pression, étanchéité). 1 bar correspond à un poids d’environ 1 kg par cm² (1 bar = 10 N/cm²). La valeur exacte dépend du lieu où l’on se trouve sur terre. La pesanteur varie entre 9,78 et 9,83 m/s². Sur la base de la valeur moyenne (9,81), 1 bar correspond au poids de 1019,4 g/cm².

Barillet suspendu.

Montre dont les boutons de commande se trouvent sur le dessus de la boîte.

Le terme Bullhead vient de la disposition de la couronne et des poussoirs sur le dessus de la boîte, qui donne à la montre l’allure d’une tête de taureau. On peut également la comparer au chronomètre classique utilisé sur les circuits de courses. Les premières montres Bullhead ont été commercialisées à la fin des années 1960. Le positionnement des boutons de commande sur le dessus de la boîte nécessite une boîte hautement sophistiquée. Afin d’actionner confortablement la couronne et les poussoirs, le modèle R500 de Sinn Spezialuhren possède une forme aplatie vers le bas qui entraîne l'inclinaison du cadran vers celui qui la porte.

Modèle R500. Le chronographe de course en titane haute résistance a été le premier chronographe Bullhead de Sinn Spezialuhren.

On parle de calendrier complet lorsque les fonctions d’une montre-bracelet incluent la totalité du calendrier, ce qui est particulièrement remarquable sur les mouvements mécaniques.

Outre la date du jour, les montres dotées d’un calendrier complet affichent également le jour de la semaine et le mois. Contrairement au calendrier perpétuel, qui inclut également l’année, le calendrier complet mécanique nécessite une correction manuelle des différentes longueurs de mois – 30 et 31 ou 28 et 29. En général, des possibilités de correction rapide sont fournies.

Dans notre gamme actuelle, la JAGDUHR 3006 ainsi que les Montres de la Place financière de Francfort modèles 6052 et 6012 sont équipées d’un calendrier complet.

Autre nom du mouvement.

Cette expression est souvent utilisée en lien avec le numéro d’un mouvement, par exemple « Calibre ETA 7750 Â». En horlogerie, contrairement à l’armement, le terme « calibre Â» n’a rien à voir avec la taille du mouvement.

Instrument de mesure qui reconnaît la marche d’une montre à ses tic-tac et peut l’extrapoler en secondes par jour, l’unité habituelle.

Les erreurs de battement et l’amplitude peuvent être lues directement. Le chronocomparateur permet également de décomposer dans le temps les processus d’une oscillation et de les représenter sous forme de graphique. L’appareil peut ainsi être utilisé à différentes fins de diagnostic.

Les résultats de mesure de la marche de la montre sont toujours des « instantanés Â» réalisés, de surcroît, en conditions de laboratoire. C’est pourquoi nous tenons toujours compte des habitudes du propriétaire lorsque nous procédons à une correction de la raquette.

Le terme chronographe désigne une montre avec dispositif d’arrêt permettant de mesurer la durée d’une opération.

Chronographe dont la fonction démarrage, arrêt et réinitialisation est commandée par une roue à colonnes.

La roue à colonnes est une roue à dents de scie rotative sur laquelle sont montées plusieurs colonnes à angle droit. Elle est fabriquée d’un seul tenant, polie et durcie. Suivant la position de la roue à colonnes, soit les leviers du mécanisme de chronographe rencontrent un creux qui peut libérer un blocage existant, soit le levier rencontre une colonne et est donc soulevé en raison de sa face latérale inclinée. La position de la roue à colonnes change à l’aide de la denture située à sa base.

Techniquement, la fabrication d’un chronographe à roue à colonnes est nettement plus exigeante que celle d’un chronographe à came. Les premiers sont donc beaucoup plus rares.

Vue détaillée de la roue à colonnes de notre chronographe 910 SRS.

La compensation thermique désigne les dispositifs ou les combinaisons de matériaux qui réduisent au minimum les variations liées à la température.

Les processus physiques d’indication du temps, qui forment le cœur d’un mouvement, sont soumis à des variations liées à la température. Ainsi, le pendule d’une horloge s’allonge lorsqu’il se réchauffe, ce qui augmente la durée de son oscillation. La fréquence de l’oscillation rotative d’un qbalancier change elle aussi au gré des variations de température, car la longueur du spiral, le pourtour de la roue du balancier ainsi que l’élasticité du ressort dépendent de la température.

Les constructions bimétalliques étaient autrefois courantes sur les pendules tout comme sur les roues de balancier. Deux métaux présentant des coefficients de dilatation thermique différents étaient combinés de manière à ce que les deux effets de dilatation contraires se compensent en cas de variations de température.

Sur un mouvement mécanique de montre-bracelet moderne, la température est compensée par l’utilisation de spiraux en qNivarox. En revanche, les mouvements à quartz de qualité (qualité chronomètre), tels que ceux utilisés sur nos qmontres de plongée de la série UX ou sur nos montres pour dames de la série 434, sont équipés d’un capteur de température. Sur la base de la température mesurée en continu au sein du mouvement, une valeur de correction est calculée dans le cadre du qcycle d’inhibition et transmise à l’aiguille des secondes. Grâce à cette technologie, la précision moyenne quotidienne à 23 Â°C est de +/− 0,07 seconde et de +/- 0,20 seconde par jour à 8 et 38 Â°C. À température ambiante (23 Â°C), ce type de mouvement est vingt fois plus précis qu’un mouvement à quartz habituel, sans compensation thermique.

Les compteurs de mission sont des montres conçues exclusivement en fonction des missions auxquelles elles doivent faire face. Elles se distinguent toujours par une excellente lisibilité. Autrement dit, leur design est toujours gouverné par leurs fonctions et leur utilisation.

Le légendaire EZM1 a établi la série à succès des compteurs de mission.

Peu après sa finalisation, la norme TESTAF a également servi de base à l'Institut de normalisation allemand pour développer, à l’initiative de Sinn Spezialuhren et en collaboration avec la manufacture horlogère, la toute première norme relative aux montres de pilote : la norme DIN 8330 Technique de mesure du temps – montres de pilotes.

Voir également : DIN_8330_Montres de pilotes.

DNV propose des services d'essai et de conformité technique, ainsi que des services d'ingénierie informatique et logicielle et d'expertise indépendante pour les secteurs du pétrole, du gaz, de l'énergie et l’industrie maritime.

Voir également : DNV certifie les montres de plongée Sinn

La dureté désigne la résistance qu’un corps oppose à la pénétration d’un autre.

Échelle de dureté de Mohs, selon laquelle chaque minéral est rayé par le suivant.

La dureté Mohs n’est donc pas utilisée pour indiquer les caractéristiques des matériaux. Elle reste toutefois une aide utile pour les déterminer.
La dureté Vickers est une indication très courante de la dureté d’un matériau. Le procédé de mesure correspondant consiste à appliquer une petite pyramide en diamant sur le matériau à tester en utilisant différentes forces.

À chaque fois, on mesure la diagonale de l’empreinte pour déterminer la valeur moyenne, ce qui permet de calculer la dureté.

Exemples de dureté :
Acier inoxydable : ≈ 200 à 240 HV Titane grade 2 : ≈ 210 HV
Titane grade 5 : ≈ 350 HV
Verre minéral durci : ≈ 800 à 900 HV Verre saphir : ≈ 2 000 HV
Diamant : > 4 500 à 10 000 HV

Indication très courante de la dureté d’un matériau. La méthode de mesure correspondante prescrit d’enfoncer un diamant pyramidal dans l’échantillon sous différentes charges d’essai.

On mesure à chaque fois la diagonale de l’impression ainsi créée et on effectue la moyenne. La dureté est calculée sur cette base.

Exemples :
Acier inoxydable : env. 200 à 240 HV
Titane Grade 2 : env. 210 HV
Titane Grade 5 : env. 350 HV
Verre minéral trempé : env. 800 à 900 HV
Verre en cristal de saphir : env. 2.000 HV
Diamant : > 4.500 jusqu’à 10.000 HV

L’échelle pulsométrique est basée sur 15 pulsations. Elle permet de lire la fréquence respiratoire ou cardiaque en chronométrant la durée de 15 pulsations ou respirations. Par exemple, 15 pulsations en dix secondes indiquent un pouls de 90 battements par minute, tandis que 15 respirations en 36 secondes indiquent une fréquence respiratoire de 25 par minute. Ce procédé de mesure peut servir, de manière générale, pour déterminer d’autres unités par minute. On mesure ainsi la durée de 15 unités et l’on obtient le nombre d’unités par minute.

Exemple d’échelle pulsométrique et d’échelle tachymétrique combinées, 144 St DIAPAL.

L’échelle tachymétrique permet de déterminer la vitesse moyenne sur une distance d’un kilomètre en activant le chronomètre au début et à la fin du trajet. Selon le même principe, elle permet également de lire des miles par heure (mph).

L’échelle tachymétrique de la 956 Klassik.

Fine couche de plastique perfluoré (p. ex. le téflon) appliquée à une partie de l’échappement afin d’empêcher le lubrifiant de fondre. L’epilam est oléofuge.

Dans son état initial, une montre SINN « Ã©tanche à l’eau Â» répond aux exigences techniques de la norme DIN 8310.

Les montres SINN étanches à l’eau sont également résistantes à une pression d’au moins 10 bars, soit une profondeur de 100 mètres, à l’exception de certains de nos chefs-d’œuvre classiques. L’étanchéité à l’eau de chaque montre est vérifiée individuellement. L’indication de profondeur maximale que l’on trouve en général sur les montres fait toujours référence à la contrainte de compression statique maximale à laquelle résiste la boîte de montre. En cas de mouvements de nage ou sous un jet d’eau (lorsqu’on se lave les mains ou que l’on se douche), des courants dirigés et leurs pointes de pression dynamiques viennent s’y ajouter, impactant ainsi davantage les endroits touchés que la profondeur d’immersion elle-même. Pour nager en toute tranquillité, nous recommandons donc une résistance à la pression d’au moins 100 mètres. En cas d’utilisation intense et fréquente dans l’eau, les qmontres de plongée sont tout indiquées. La résistance à la pression d’une montre de plongée est indiquée en bars ou en mètres (profondeur). Lors des plongées, la pression augmente d’environ 1 bar tous les dix mètres de profondeur.
N’oubliez pas qu’au quotidien, les joints d’une montre-bracelet s’usent ou vieillissent en raison de multiples facteurs et peuvent abriter de petites particules de poussière. Ces particules font parfois en partie fonction d’étanchéité lorsque les joints montrent déjà des signes d’usure importants. Les tensioactifs des solutions savonneuses ou autres détergents similaires peuvent alors les enrober et les déloger.

L’étanchéité d’une montre-bracelet doit donc être contrôlée régulièrement (une fois par an).
Dans le cas des montres connectées, l’étanchéité est en général mentionnée sous forme d’indice de protection (IP). En électronique, les indices de protection servent à décrire le niveau de protection contre l’eau et la poussière offert par les boîtiers des équipements électriques et à les contrôler. La norme correspondante porte le numéro DIN EN 60529.

Cette approche considérant une montre comme un équipement électrique, les exigences et les méthodes de contrôle ne sont pas spécifiques aux boîtes des montres-bracelets, mais doivent s’appliquer à tous les boîtiers de protection. L’exemple ci-dessous illustre parfaitement l’inconvénient qui en découle.

La classe de protection la plus représentée actuellement sur les montres électroniques est la classe IP 67 (conformément à la norme DIN EN 60529). Le chiffre 6 correspond à l’étanchéité à la poussière. Le chiffre 7 prévoit une vérification de l’étanchéité qui correspond, à première vue, exactement à la contrainte prévue par la norme DIN 8310 (étanchéité à l’eau) pour les montres-bracelets : l’appareil doit être entièrement immergé à 1 mètre de profondeur pendant 30 minutes. Mais tandis que la norme DIN 8310 prévoit plusieurs contrôles partiels pour cette contrainte, le contrôle de la classe IP se contente d’immerger l’appareil à 1 mètre de profondeur pendant 30 minutes. La raison de cette différence réside dans le fait que la norme DIN 8310 cherche à vérifier la capacité de l’appareil à être immergé de manière répétée mais brève dans de faibles profondeurs, tandis que l’indice de protection IP 67 décrit, à l’aide de la même situation, une procédure de test réalisée une seule fois.

À cette fin, la norme DIN 8310 impose des contrôles partiels plus stricts que ceux correspondant à la « contrainte prévue Â». La montre doit ainsi être exposée pendant 5 minutes à une pression hydraulique de 3 bars, soit une profondeur d’environ 30 m. Selon la norme DIN 8310, la montre doit donc être exposée à une pression 30 fois supérieure à celle prévue par l’indice de protection IP 67.

La norme DIN 8310 prévoit également d’immerger la montre pendant 60 minutes à 10 cm de profondeur. Une fois la stabilité de la montre garantie sous une colonne d’eau de 30 m, celle-ci est ensuite soumise à un contrôle presque sans aucune pression, à 10 cm de profondeur. La pression élevée exercée par les joints sur les surfaces d’étanchéité de la boîte disparaît et les joints doivent donc résister aux effets de fendillement capillaire uniquement grâce à leur compression initiale.

La norme DIN 8310 recherche également les éventuelles infiltrations d’eau à l’aide d’un test de condensation qui consiste à faire évaporer l’eau infiltrée en la chauffant et à provoquer ainsi sa condensation sur la glace refroidie. Il est ainsi possible de déceler même de toutes petites quantités d’eau, car elles se déposent sous forme de buée sur la glace. Au contraire, dans la norme DIN EN 60529, ce critère de contrôle (la quantité d’eau infiltrée autorisée) est expressément laissé en suspens et placé sous la responsabilité d’un comité technique responsable du produit concerné. Dans la mesure où une montre homologuée IP 67 ne porte aucune mention supplémentaire concernant ce critère de contrôle, ce marquage ne veut pas dire grand-chose.

Globalement, on constate donc que la norme DIN, spécifique aux montres, associe des exigences bien plus élevées au terme « Ã©tanche à l’eau Â» que ne garantit le respect de l’indice de protection IP 67.

Marque de SINN attribuée à ses compteurs de mission (EinsatzZeitMesser en allemand).

Sous-échelle sur les altimètres mécaniques des avions à des fins d'étalonnage.

Il existe deux méthodes disponibles pour déterminer l'altitude de vol dans les opérations aériennes modernes : les radioaltimètres et les altimètres barométriques. La mesure barométrique de l'altitude est basée sur la dépendance de la pression atmosphérique statique du niveau de la mer. Plus l’altitude est élevée, plus la pression atmosphérique y est basse. Il existe différents modèles de calcul pour la connexion exacte, les altimètres étant basés sur l'atmosphère standard internationale (ISA).

Sur cette base, un manomètre peut être utilisé pour mesurer l'altitude de vol sans aucun moyen électronique en affichant directement la pression atmosphérique comme altitude de vol à l'aide d'une échelle appropriée. Lors de l'utilisation de cette méthode, il convient toutefois de noter que la pression atmosphérique dépend également des conditions météorologiques (zones de haute et basse pression). Pour contrer cette erreur, les altimètres barométriques ont la possibilité de régler manuellement la pression atmosphérique locale actuelle et ainsi de calibrer l'altimètre. Cela déplacera l'écran principal de l'appareil en même temps. Ce réglage actuel de la pression barométrique apparaît dans une petite fenêtre intégrée à l'écran principal, semblable à une fenêtre de calendrier à 3 heures sur une montre-bracelet. Cette fenêtre dite Kollsman est découpée un peu plus généreusement qu'une fenêtre de calendrier conventionnelle et offre une vue sur une petite plage angulaire des spécifications d'impression.

Abréviation de Stop-Retour-Start signalant la présence d’une fonction flyback sur les chronographes SINN.

Dans l’aviation ou le sport, il est souvent nécessaire de mesurer ou de déterminer séparément (c’est-à-dire sans les cumuler) la longueur de plusieurs intervalles de temps consécutifs. Un pilote doit par exemple voler d’abord dans une direction pendant 20 secondes, puis dans une autre direction pendant 45 secondes. Avec un chronographe classique, il faudrait arrêter la mesure en cours au bout de 20 secondes, puis réinitialiser l’aiguille stop-seconde et lancer une nouvelle mesure sur 45 secondes. Il faut donc appuyer trois fois sur le poussoir, ce qui est assez laborieux et génère, en outre, un écart entre la fin de la première mesure et le début de la suivante, correspondant à la durée de la manipulation. La fonction SRS permet, au contraire, de déclencher simultanément les trois fonctions nécessaires en appuyant sur le poussoir de réinitialisation : l’arrêt de la mesure en cours, la réinitialisation de l’aiguille et le déclenchement d’une nouvelle mesure. En d’autres termes, cela signifie que l’aiguille stop-seconde est remise à zéro grâce à un unique appui sur le poussoir, sans interrompre la mesure. On peut donc parler d’une « réinitialisation en vol Â», à l’origine de l’expression traditionnelle « flyback Â».

Notre modèle 910 SRS est équipé de cette fonction.

Dispositif permettant d’arrêter le mouvement afin de régler l’heure à la seconde près.

Il faut d’abord distinguer la fonction stop sur les secondes de l’aiguille stop-seconde. L’aiguille stop-seconde est activée par l’utilisateur en appuyant sur un poussoir et permet de chronométrer des intervalles de temps grâce à un affichage supplémentaire sans perdre l’affichage de l’heure en cours. Cette fonction est réservée aux mouvements de chronographe. En revanche, la fonction stop sur les secondes existe aussi sur les mouvements à trois aiguilles (heure, minute, seconde). Elle est actionnée en tirant sur la couronne pour la mettre en position de réglage. Un mécanisme de levier relié à la couronne freine l’oscillation du balancier, en général directement sur la roue de balancier, et arrête ainsi immédiatement le mouvement. Après le réglage de l’aiguille, la montre peut être démarrée à la seconde près grâce à un signal horaire.

Le glucydur désigne un bronze au béryllium, un matériau adapté à la roue de balancier d’un échappement de qualité chronomètre (chronomètre).

Lorsque la température augmente, les métaux habituels utilisés pour la fabrication des mouvements, p. ex. l’acier ou le laiton, se dilatent tellement que le moment d’inertie de la roue de balancier (balancier) peut être modifié significativement, ce qui aurait une influence directe sur la marche de la montre. C’est la raison pour laquelle la roue des balanciers de qualité est fabriquée en bronze au béryllium. L’erreur résiduelle due à la température est compensée par un ressort spiral en Nivarox.

Les roues de balancier peuvent également être fabriquées dans des céramiques techniques, mais elles sont très rares sur le marché en raison de la difficulté de fabrication.

Composé d’un huitième d’or, le Goldbronze 125 (CuSn7Au12.5) est un alliage de bronze développé et breveté par Sinn. Fruit d’un processus réalisé en plusieurs étapes, le Goldbronze présente un degré de pureté exceptionnel.

Le bronze classique est un alliage de cuivre et d’étain (p. ex. CuSn8) auquel sont ajoutés différents additifs. Dans le Goldbronze 125, les adjuvants et les impuretés habituels, p. ex. le plomb, le cadmium et le nickel, autorisés par la norme DIN EN 12163 sur les alliages de cuivre et d’étain, restent en deçà du seuil de détection de 0,002 %. La teneur en nickel, p. ex., est 100 fois inférieure à la valeur autorisée dans le bronze classique, le CuSn8.

Par rapport aux alliages de cuivre traditionnels, son degré de pureté particulier lui confère une meilleure tolérance cutanée ainsi qu’une plus grande résistance à la corrosion due à l’eau de mer. De l’or est ajouté à l’alliage afin de lutter contre la tendance aux réactions chimiques du bronze or amagnétique 125.

Par un phénomène d’oxydation, la Goldbronze 125 continue d’afficher une coloration sombre, ou patine, en surface ; toutefois, l’or ajouté à l’alliage permet d’atteindre une inertie plus élevée aux conditions environnementales que celle obtenue avec la Bronze habituelle (CuSn8). Si vous le souhaitez, vous pouvez faire disparaître cette patine de la surface (jusqu’à un certain degré d’oxydation) à l’aide d’un chiffon de nettoyage spécial Goldbronze.

Le Goldbronze 125 est une marque déposée.

Nous utilisons le Goldbronze 125 sur nos modèles T50 GBDR et T50 GOLDBRONZE.

Huile spéciale de grande qualité, entièrement synthétique, développée en exclusivité pour SINN. Ses propriétés exceptionnelles à hautes et basses températures permettent à la montre de fonctionner de −45 Â°C à + 80 Â°C.

Cette technologie garantit une absence totale de reflets pour une parfaite lisibilité sous l'eau, une résistance totale à la condensation et à la pression, quels que soient la profondeur et l’angle de vue : des avantages imbattables offerts par nos montres de plongée équipées de la technologie HYDRO.

Cette technologie est décrite en détail à la page 233.

Par rapport aux matériaux d’étanchéité traditionnels des boîtes (caoutchouc nitrile – NBR), les joints EDR utilisent des matériaux qui réduisent considérablement la diffusion.

Grâce à ces joints, le taux de diffusion entre l’intérieur de la boîte et l’air extérieur peut être réduit jusqu’à 75 % par rapport aux joints traditionnels en nitrile.

Ces matériaux présentent également d’autres avantages. Ils sont extraordinairement résistants aux intempéries et au vieillissement et, contrairement au caoutchouc nitrile, n’ont pas tendance à craqueler sous l’effet de l’ozone. Les joints EDR résistent également à de nombreux produits chimiques tels que les hydrocarbures chlorés, aromatiques ou aliphatiques.

Les processus de vieillissement du mouvement dépendant essentiellement du microclimat régnant dans la boîte, les joints EDR constituent un élément efficace de la technologie de déshumidification Ar permettant de garantir la précision de marche de la montre à long terme.

Lubrifiant spécial entièrement synthétique mis au point pour SINN, destiné à être appliqué sur les joints d’étanchéité et adapté à une plage d’utilisation de −45 Â°C à + 80 Â°C.

À pression et température égales, un joint d’étanchéité traité avec ce lubrifiant montre un degré de perméabilité aux gaz nettement inférieur à celui d’un joint non lubrifié. Il améliore également la résistance au vieillissement des joints.

Le lubrifiant pour joint 30-288 SINN permet d’optimiser les performances des joints EDR. Grâce à cette combinaison, les montres SINN sont bien mieux protégées de l’humidité que les montres dotées d’une étanchéité conventionnelle.

Lunette tournante de sécurité solidaire de la boîte.

Solidaires de la boîte, les lunettes des montres de plongée T1, T2 et U1000 sont également verrouillables, ce qui constitue un élément de sécurité supplémentaire.

Cette technologie est décrite en détail à la

Lunette externe dont la conception empêche de la perdre.

Traditionnellement, les lunettes tournantes sont reliées à la boîte de la montre à l’aide d’un mécanisme encastré. La lunette peut donc se détacher en cas de coup malencontreux et le temps enregistré être perdu. Nombre de nos montres sont donc équipées d’un système de sécurité qui remédie à ce point faible.

Alliage de cuivre, de nickel et de zinc, dont l’apparence imite l’argent.

Il ne contient pas d’argent, mais a été développé justement pour y ressembler.

Le maillechort est un excellent matériau qui se distingue par une grande solidité et une résistance remarquable à la corrosion. Il est traditionnellement utilisé dans la fabrication d’instruments de musique, les couverts et les outils de mécanique de précision.

Montre équipée d’un mouvement à quartz.

Les montres à quartz ont été conçues et assemblées pour la première fois dans le premier quart du XXe siècle. À la fin des années 1970, leur faible coût de fabrication leur permet de conquérir le marché.

Alors que l’on peut pratiquement observer le fonctionnement des mouvements de montre mécanique, celui des montres à quartz repose sur des opérations électroniques qui sont en grande partie invisibles. Certes, le mouvement à quartz est également basé sur l’oscillation physique du cristal de quartz, mais cette oscillation est si minuscule et si rapide qu’elle ne peut être observée à l’œil nu. D’autre part, le cristal de quartz est logé dans une capsule qui protège l’oscillation à l’aide d’un gaz de protection.

L’oscillation du quartz repose sur l’effet piézoélectrique (inverse). Cette expression désigne la déformation du cristal observée sur certains matériaux lorsque l’on y applique une tension électrique. Dans les mouvements de montre, l’élément piézoélectrique est intégré dans un oscillateur électrique qui fonctionne en général à une fréquence légèrement supérieure à 32 000 Hz. Grâce à la division continue de la fréquence, le pas par seconde est déduit de cette fréquence élevée et utilisé pour piloter un moteur pas-à-pas. Sur une montre à quartz analogique, c’est le moteur pas-à-pas qui produit, via un rouage, le mouvement saccadé typique de l’aiguille des secondes. Grâce à leur fréquence élevée, les mouvements à quartz affichent souvent une marche nettement plus précise que les mouvements mécaniques. Les mouvements courants (contrairement aux mouvements de chronomètre thermocompensés) affichent un écart de quelques secondes par semaine. Pour fonctionner, elles ont besoin d'énergie électrique. Avec les piles boutons les plus répandues, cette alimentation en énergie est généralement garantie pendant environ deux ans. Comme dans le domaine des mouvements mécaniques, il existe toutefois des modèles spéciaux de mouvements à quartz qui tirent leur énergie d'un barillet ou d'une masse oscillante. Les piles au lithium et les moteurs à faible consommation d'énergie ont également une durée de vie nettement plus longue. Nos modèles UX et U50 HYDRO sont tous deux équipés d'au moins une de ces mesures.

Les complications, les chronographes ou les calendriers perpétuels sont réalisables sans grande difficulté, car les affichages correspondants sont mus par des moteurs séparés et les circuits intégrés utilisés permettent de programmer facilement les commandes.

L’expression « montre d'aviateur » est utilisée de manière hétérogène et imprécise, que ce soit dans la littérature ou par les fabricants de montres. Au sens où on l’entend généralement, une montre d'aviateur se distingue par certains éléments de design traditionnel, par exemple un cadran noir et blanc avec un repère bien visible, en forme de triangle, à 12 heures.

Pour ses montres de pilote, l’objectif de SINN est également de proposer la meilleure lisibilité possible. D’autre part, les glaces saphir de toutes les montres de pilote SINN doivent résister aux basses pressions jusqu’à 0,2 bar, soit une altitude d’environ 12 000 m.

À la demande de Sinn Spezialuhren, le laboratoire de vol de l’université d’Aix-la-Chapelle a présenté une norme technique (TESTAF) pour l’utilisation professionnelle des montres-bracelets en conditions de vol qui contient un catalogue précis des exigences et régit les pratiques de certification correspondantes. Les premières montres certifiées TESTAF étaient les chronographes SINN EZM10 TESTAF, 103 Ti UTC TESTAF, 103 Ti TESTAF, suivis, en 2013, des montres d'aviateur 857 UTC TESTAF et 857 UTC TESTAF LH Cargo et, en 2014, par la EZM 9 TESTAF.

Peu après sa finalisation, la norme TESTAF a également servi de base à l'Institut de normalisation allemand pour développer, à l’initiative de Sinn Spezialuhren et en collaboration avec la manufacture horlogère, la toute première norme relative aux montres de pilote (DIN 8330-1 / 8330-2).

Les montres de plongée sont des montres spécialement conçues à cet effet, qui doivent, outre l’étanchéité à l’eau et la résistance à la pression, également satisfaire plusieurs exigences de l’institut allemand de normalisation (DIN).

Les montres de plongée SINN respectent les exigences de sécurité de la norme DIN 8306 et en réussissent les tests.

Celle-ci inclut les critères de contrôle suivants :

• Lisibilité
• Précision de la marche
• Antimagnétisme
• Résistance aux chocs
• Éléments de fixation
• Étanchéité en cas de surpression d’air
• Résistance à l’eau de mer
• Bague de réglage des échelles ou lunette tournante de plongée
• Sécurité de fonctionnement des dispositifs de commande
• Sécurité de fonctionnement de la montre de plongée en cas de surpression d’eau
• Résistance aux températures extrêmes
• Fonctionnement parfait des couronnes, poussoirs et autres dispositifs de commande similaires
• Étanchéité en cas de surpression d’eau

Nos montres de plongée sont spécialement conçues pour un usage professionnel. Nous faisons donc vérifier et certifier leur conformité aux normes européennes sur les équipements de plongée par la Germanische Lloyd de Hambourg (aujourd’hui DNV). qNorme sur les équipements de plongée.

Montre portable adaptée dont la lisibilité et la précision sont adaptées à la navigation. L’histoire des montres d’observation (B-Uhren) remonte à l’équipement de chronométrage des bateaux.
Dès qu’il a été possible de construire des montres pouvant conserver une précision suffisante lors de voyages en mer, le calcul de la longitude a reposé sur la mesure de la différence entre l’heure locale réelle déterminée astronomiquement sur le bateau et l’heure « embarquée Â» d’un port, correspondant à la longitude du port. À cette fin, le chronomètre de marine monté sur le bateau était synchronisé avec l’heure d’un port. Des montres de précision, plus petites et portables, étaient donc nécessaires pour deux raisons. D’une part, l’heure précise du port devait pouvoir être « transportée Â» de l’observatoire le plus proche au chronomètre du bateau. D’autre part, à des fins d’observation astronomique en mer, l’heure indiquée par le chronomètre de marine devait pouvoir être régulièrement comparée à l’heure déterminée astronomiquement sur le pont du navire. Ces missions étaient assurées par les montres d’observation, qui conjuguaient une grande précision à une excellente lisibilité et surtout à un transport facile. La montre d’observation classique avait le format d’une montre de poche un peu plus grande que la normale. En mer, cette montre d’observation était réglée une à deux fois par jour sur l’heure locale en observant le soleil ou d’autres astres et la longitude atteinte était calculée grâce à la différence avec le chronomètre de marine.

856 B-Uhr avec tour d’heures interne séparé et minuterie extérieure.

Au XXe siècle, de nombreuses montres d’observation voient le jour dans le domaine militaire. En 1940, l’office allemand de l’économie militaire (Deutsches Wehrwirtschaftsamt) contraint quelques éminents fabricants à produire des montres-bracelets de navigation répondant aux exigences spécifiques du ministère de l’Aviation du Reich (Reichs-Luftfahrt-Ministerium). Le modèle était strictement défini (il était même interdit de mentionner le nom de l’entreprise sur le cadran), ce qui donna naissance, à l’époque, à un design uniforme. Les montres d’observation (de pilote) s’inspirent, encore aujourd’hui, de ce modèle historique.

Les montres présentaient un diamètre unique de 55 mm. À partir de 1941, le cadran est fabriqué selon un modèle obligatoire, qui prévoit une graduation des minutes de 5 à 55 et une graduation des heures de 1 à 12 sur le tour d’heures. Au lieu des « 60 minutes Â», ce cadran est doté d’un triangle bien visible, permettant d’orienter facilement la montre et donc de lire l’heure rapidement et de manière fiable.

Mouvement orné de décors, par exemple de finitions décoratives, de polissages haute brillance, de gravures, de traitements des surfaces par galvanoplastie ou d’éléments spécifiques.

Indépendamment de sa qualité de fabrication technique, il est possible d’améliorer l’esthétique d’un mouvement grâce à différentes modifications décoratives. Les ponts et les platines offrent de l’espace pour les gravures ou les squelettages et peuvent être ornés de finitions décoratives (par exemple soleillage, côtes de Genève ou perlage).

Au lieu de nickeler les ponts et les platines en laiton comme d’habitude, ceux-ci peuvent être revêtus de rhodium (métal du groupe du platine) ou d’un composé métallique colorant par galvanoplastie. Les têtes de vis peuvent être polies, peintes en bleu ou bleuies à haute température. Les arêtes de pont peuvent être anglées (création d’un chanfrein). Les rainures fraisées des anneaux autour des rubis visibles donnent l’impression d’un chaton lorsque, sur un pont rhodié, le matériau de base, doré, est mis à nu.

Désigne les modifications de mouvement réalisées en interne.

Élément chimique, principalement extrait sous forme de pyrrhotite, un métal argenté et dur.

Le nickel est un élément important qui rentre dans la composition de nombreux aciers, à hauteur de 9 à 18 %. Les aciers au nickel sont particulièrement rigides et durs. Ils sont utilisés dans la fabrication d’outillage et dans le domaine militaire (plaques de blindage, tubes de canon). En association avec le chrome, le nickel permet d’obtenir des aciers nickel-chrome très résistants à la corrosion.

En contact avec la peau, il peut provoquer des réactions allergiques chez certaines personnes.

Alliage métallique utilisé pour fabriquer des spiraux extrêmement fins.

Cet alliage résout en grande partie le problème, lié à la température, de la modification de l’élasticité et de la longueur des spiraux et du balancier. Lorsque la température s’élève, le ressort métallique ramollit et s’allonge et le diamètre de l’anneau métallique (le balancier) augmente aussi légèrement. Cette modification des propriétés du matériau entraîne un ralentissement de l’oscillation du balancier et donc un retard de la montre. Le Nivarox (contraction des termes allemands « non-variable Â» et « résistant à l’oxydation Â») désigne l’alliage le plus courant utilisé pour fabriquer des spiraux thermocompensés (ou autocompensés). Ce matériau permet de résoudre de deux manières le problème de la sensibilité à la température. Primo, la longueur et l’élasticité d’un spiral en Nivarox ne changent que très peu dans la plage de température des normes régissant les chronomètres. Secundo, la sensibilité résiduelle à la température est en partie compensée par des processus internes au ressort (d’où les ressorts « auto Â»-compensés). Ces processus de compensation reposent sur les propriétés « magnétostrictives Â» du nickel, un élément qui entre dans la composition des spiraux en Nivarox.

Dans certaines conditions, l’interaction magnétostrictive produit ses effets dans les matériaux (ferro)magnétiques. Ces matériaux présentent une structure de champ magnétique interne qui ne s’exprime pas nécessairement sous forme de champ magnétique externe, car les champs internes des zones magnétiques (domaines de Weiss) s’annulent mutuellement. Les matériaux se trouvent donc en permanence dans un état de magnétisation interne. Ce qui est essentiel ici, c’est que la structure de champ magnétique dominante dépend de la température du matériau et qu’en raison de l’interaction magnétostrictive, une modification de cette structure entraîne des tensions élastiques dans le matériau ou des déformations de celui-ci, qui neutralisent à leur tour ces tensions.

Le principe de base de la compensation de température – l’utilisation de matériaux ferromagnétiques – induit toutefois une vulnérabilité aux champs magnétiques externes, car outre la température, d’autres champs magnétiques externes peuvent bien entendu modifier la magnétisation des ressorts et donc leur élasticité, ce qui peut entraîner des écarts de marches considérables, parfois même l’arrêt de la montre. (Magnétisme)

Les équipements de plongée, p. ex. les bouteilles d’air comprimé et les appareils de protection respiratoire certifiés conformes aux normes européennes sur les équipements de plongée EN250:2014 ou EN14143:2013, sont soumis à différents contrôles afin de garantir leur fonctionnement à des températures basses ou à un degré d’humidité élevé.

En 2006, la Germanische Lloyd Hamburg (aujourd’hui DNV) a, à notre demande, adapté ces normes aux montres-bracelets. Pour la première fois, nos montres de plongée font ainsi partie officiellement de l’équipement de plongée et sont donc contrôlées en conséquence. Les tests sont répétés et documentés à intervalles réguliers afin de garantir une qualité constante.

Les alliages d’or ne se limitent pas aux différentes teintes d’or, ils sont également proposés en différentes couleurs. En modifiant la teneur en cuivre et en argent de l’alliage, l’alliage d’or peut prendre une teinte jaune, rose ou rouge. Pour fabriquer de l’or blanc d’un titre élevé, il faut utiliser un composant supplémentaire qui blanchit l’or tout en lui donnant l’aspect de l’acier ou de l’argent. Si le nickel était autrefois privilégié, on utilise aujourd’hui le palladium en raison des problèmes croissants d’allergie et de la norme européenne 1811 correspondante, qui a légalement limité depuis l’an 2000 le dépôt de nickel sur tous les bijoux en contact direct avec la peau. Toutefois, le palladium étant un métal précieux très onéreux, la quantité utilisée est volontiers réduite et la surface des bijoux revêtue par galvanoplastie d’une couche de rhodium. Ce revêtement recouvre la teinte jaune résiduelle du matériau de base tout en protégeant la surface de l’oxydation.

Nous utilisons un alliage d’or 18 ct avec une teneur élevée en palladium. La couleur de l’alliage n’a donc pas besoin d’être masquée par une couche de rhodium. Le coloris argenté reste ainsi inchangé au fil des années.

Phénomène de luminescence sur lequel reposent les couleurs phosphorescentes.

Les couleurs habituelles reflètent une partie de la lumière naturelle ou artificielle qui les frappe, ce qui les rend visibles par l’œil. Les pigments luminescents stockés dans les couleurs phosphorescentes sont « chargés Â» en énergie par le rayonnement lumineux et peuvent ensuite fonctionner eux-mêmes comme source de lumière pendant de nombreuses heures. Cet effet est utilisé, par exemple, pour mettre en évidence les issues de secours des bâtiments en cas de coupure de courant ou pour rendre visibles les aiguilles et les chiffres d’une montre dans l’obscurité. La phosphorescence ne repose pas sur la radioactivité. Non toxiques, les matériaux utilisés ne perdent pas leurs propriétés luminescentes au fil du temps, contrairement aux peintures luminescentes radioactives. Nous utilisons des peintures phosphorescentes de la marque Superluminova. Mises au point spécialement pour les montres, elles font l’objet d’améliorations continues en termes de durée et d’intensité de la luminescence.

Procédés de fabrication par métallurgie des poudres Procédés de fabrication de pièces métalliques finies ou brutes basés sur de la poudre métallique et un moule, en lieu et place d’un matériau massif.
La fabrication habituelle de pièces métalliques repose sur l’usinage de pièces semi-finies, par exemple des barres ou des plaques massives. Le produit fini est ensuite façonné progressivement à partir de ces matériaux de départ à l’aide d’une machine de fraisage-tournage. La métallurgie des poudres, quant à elle, utilise une fine poudre (ou un mélange de poudres de différents composants métalliques) comme matériau de départ. Généralement, leur granulométrie est inférieure à 0,5 mm. La poudre est d’abord comprimée dans un moule à une pression si élevée que les grains s’imbriquent solidement et, en général, se soudent à froid du fait de l’intensité des frottements. On obtient alors des préformes dont le grain est encore apparent. La deuxième étape consiste à soumettre cette préforme à un processus de frittage. La température est portée près du point de fusion. Partout où les grains se touchent, la diffusion des atomes métalliques crée une liaison stable entre les grains.

Pour finir, la porosité de la pièce peut être éliminée, au choix, par pressage isostatique à chaud, par immersion dans un métal en fusion ou par laminage à chaud. Ce procédé convient particulièrement bien à la fabrication de pièces moulées en métal dur (car le tournage et le fraisage se heurteraient à des résistances trop élevées). Il est utilisé sur le modèle 1800 S GG DAMASZENER pour créer des veines en acier de Damas inoxydable. En effet, les qualités d’acier présentant la résistance à la corrosion requise résistent au procédé traditionnel du pliage et du soudage à la forge.

Boîtier de montre protégeant contre les influences des champs magnétiques.

Sur le modèle EZM 12, compteur de mission développé en collaboration avec les médecins urgentistes des secours aériens, le Pulsrotor prend la forme d’une aiguille des secondes à quatre branches.
Son design s’inspire du rotor d’un hélicoptère. Les quatre parties de l’aiguille, en forme de croix, permettent de lire plus rapidement la fréquence cardiaque, sans manipulation. Toutes les 15 secondes, il est possible de commencer à compter le pouls à l’aide de l’aiguille centrale des secondes, à partir de l’index des 12 heures, sans toucher aux boutons de commande de la montre. L’échelle pulsométrique permet de lire la fréquence cardiaque correspondante.

L’acronyme « PVD Â», pour Physical Vapour Deposition (en français, dépôt physique en phase vapeur) désigne certains procédés servant à appliquer des couches minces de matériaux durs. Dans ce procédé, le matériau du revêtement se présente d’abord sous forme solide. Il passe ensuite à l’état gazeux par évaporation ou pulvérisation afin de se déposer sur le substrat sans modification de sa composition chimique. L’avantage essentiel de ce procédé réside dans la température relativement basse du dépôt, qui autorise une large gamme de matériaux de revêtement.

Selon le type de couche, la dureté de surface des revêtements appliqués par PVD varie entre 2 000
et 3 000 HV, soit bien au-delà de celle d’un chromage galvanique (env. 800 HV). L’épaisseur du revêtement peut varier de quelques nanomètres à quelques microns. L’application de ces revêtements minces sur des matériaux non durcis, p. ex. l’inox ou le titane pur (180 à 220 HV), s’avère préjudiciable : en raison de leur grande différence de dureté, les chocs ou les rayures peuvent créer un effet « coquille d’œuf Â». Le revêtement craque et laisse apparaître le matériau qu’il protégeait, d’une autre couleur.

C’est la raison pour laquelle SINN n’applique ces revêtements anti-éraflure qu’en combinaison avec sa technologie TEGIMENT. Le procédé TEGIMENT consiste à durcir progressivement l’inox de la boîte, et non par à-coups, ce qui évite l’effet coquille d’œuf.

Condition technique nécessaire pour respecter la norme des chronomètres.
Seuls les mouvements ou les montres dont la précision de marche a été confirmée par un certificat officiel peuvent être qualifiés de chronomètres. Les mouvements de chronomètre doivent être pourvus d’un numéro de série afin que le certificat puisse être clairement attribué à un mouvement. De nos jours, le contrôle des chronomètres est presque exclusivement réalisé et documenté par le C.O.S.C., le Contrôle Officiel Suisse des Chronomètres, une association suisse indépendante d’utilité publique. Depuis peu, le service de métrologie et d’étalonnage du Land de Thuringe/Allemagne, situé à Glashütte, propose également des contrôles de chronomètre, en tant qu’organisme agréé du service allemand d’étalonnage. La qualité chronomètre d’un mouvement mécanique est imputable pour partie aux finitions spécifiques de certains composants du mouvement et, pour une autre partie, au réglage minutieux de la montre. Les montres SINN sont équipées de la meilleure qualité de mouvements proposés par les fabricants suisses. Ces mouvements peuvent être réglés comme des chronomètres. Sur demande, nos montres bénéficient d’un réglage de précision, autrement dit de qualité chronomètre, mais sont livrées sans certificat.
Les contraintes imposées à un mouvement de chronomètre mécanique concernent plusieurs aspects de sa précision de marche : la variation de la marche en fonction de la position, la stabilité de la marche dans chaque position et la variation de la marche en fonction de la température. Les mouvements mécaniques sont soumis à une norme internationale (ISO 3159) qui correspond aux systèmes de normes nationales (DIN 8319, partie 1 et NIHS 95-11).

La marche d’une montre mécanique dépendant, en général, de l’orientation spatiale dans le champ de pesanteur de la Terre, la marche est observée dans cinq positions de contrôle (par exemple « cadran vers le haut Â» et « cadran vers le bas Â»). À température ambiante (23 Â°C), la valeur moyenne des performances de marche, mesurées dans les cinq positions de contrôle, peut varier
de – 4 à + 6 secondes par jour (24 heures). Prise isolément, cette norme est peu exigeante et peut vraisemblablement être respectée par n’importe quel calibre moderne de grande série. Mais un mouvement de chronomètre doit atteindre cette valeur moyenne sans présenter de grandes différences de marche entre les différentes positions. La plus grande différence entre la position verticale et la position horizontale (ou, plus précisément, entre la position « couronne à gauche Â» et « cadran à l’envers Â») ne doit pas excéder – 6 à + 8 secondes par jour. Les autres positions ne doivent pas dévier de plus de dix secondes par jour par rapport à la moyenne des cinq positions.

La marche doit répondre à d’autres exigences de stabilité dans chaque position de contrôle. À température constante de 23 Â°C, la montre ne doit pas présenter un écart de plus de cinq secondes par jour dans une même position. De plus, la valeur moyenne des écarts pouvant être observée dans les différentes positions de contrôle doit être inférieure à deux secondes par jour.
La variation de la marche en fonction de la température est elle aussi soumise à d’importantes exigences. La marche est testée dans une fourchette de 8 Â°C à 38 Â°C. L’écart par degré Celsius et par jour ne doit pas excéder +/- 0,6 seconde.

Pour finir, on contrôle la manière dont la montre retrouve sa marche à 23 Â°C, après modification de la température. Dans chaque position de contrôle, la variation de marche ne doit pas excéder +/- 5 secondes par jour par rapport à la valeur moyenne de cette position avant le changement de température. Les mouvements de chronographe sont également soumis à une vérification de la différence de marche lorsque le chronomètre fonctionne et lorsqu’il est arrêté.

Toutes les mesures de la marche sont réalisées sans chronocomparateur. Autrement dit, l’heure est lue directement sur un cadran de contrôle au bout de 24 heures. La procédure de contrôle du chronomètre prend 15 jours au total.

Jusqu’à présent, il n’existe aucune norme internationale (ISO) pour les chronomètres à quartz. Les possibilités techniques de la production en série ont rendu obsolètes les exigences des systèmes de normes suisse et allemand (voir p. ex. DIN 8319, partie 2 de 1978). En 2001, le C.O.S.C (contrôle officiel suisse des chronomètres) a donc formulé, pour ses propres contrôles, de nouveaux critères qui imposent des exigences accrues aux mouvements de chronomètre à quartz. En 2013, ces consignes d’essai ont été à nouveau remaniées. Les critères de contrôle sont conçus de telle sorte que les mouvements à quartz ne peuvent pas réussir le test sans compensation thermique spécifique.

Chez SINN, nous utilisons sur nos modèles UX et 434 des mouvements à quartz thermocompensés ETA présentant une fréquence légèrement supérieure à 32 kHz. S’ils sont techniquement réalisables sous forme d’oscillateurs MHz, les mouvements à quartz dotés d’une plus grande précision de marche n’ont été fabriqués que temporairement et en petit nombre en raison de la consommation électrique et des coûts de fabrication élevés.

Les mouvements à quartz ETA que nous utilisons sont, en raison de leur compensation thermique, environ vingt fois plus précis qu'un mouvement à quartz conventionnel réglé à température ambiante et constituent actuellement les mouvements de montre-bracelet autonomes les plus précis.

Dispositif permettant de régler la marche de la montre.

Raquette montée sur un coq.

La correction de la raquette modifie la longueur active du spiral du balancier. Avant de heurter son point de fixation externe, le spiral passe par une fente formée par deux goupilles adjacentes. La partie du ressort située entre la fente et le point de fixation externe n’est pas soumise à l’oscillation libre du ressort. Si la fente est déplacée lors de la correction de la raquette, la longueur active du spiral est elle aussi modifiée. Selon le sens de la modification, la montre fonctionne alors plus rapidement ou plus lentement.

Le terme réglage désigne les opérations visant à atteindre une marche la plus précise possible.

Même si la qualité de fabrication des roues dentées, des paliers et des pivots joue un rôle essentiel dans la stabilité de la marche d’une montre, leur fabrication ne fait généralement pas partie du réglage. La correction de la raquette, réalisée à la fin du réglage et souvent considérée comme un réglage à part entière, n’est efficace que si celui-ci a été correctement effectué. Le réglage est une opération qui se déroule en quatre étapes : centrage du spiral, réglage de l’échappement, équilibrage du balancier, réglage de la raquette. En sus des différentes positions de contrôle, le réglage peut également tenir compte des températures, notamment dans le cas du réglage d’un chronomètre.

Conformément à la norme DIN, la résistance à la pression d’une montre étanche désigne la charge à laquelle elle résiste. En général, la résistance à la pression des montres SINN est indiquée en bars ou en mètres.

Ainsi, une surpression de 1 bar correspond environ à la pression statique d’une colonne d’eau de dix mètres.

Tandis que la résistance à la pression d’une montre étanche se réfère toujours à l’augmentation de la pression extérieure, comme celle générée par une colonne d’eau sur la boîte, la résistance aux basses pressions fait référence à la baisse de la pression extérieure, comme c’est le cas à haute altitude. Lorsque la pression chute en dehors de la boîte, la différence de pression entre l’intérieur et l’extérieur agit comme une force allant de l’intérieur vers l’extérieur. Une conception spécifique est nécessaire pour empêcher le verre de sauter. (Montres de pilote)

Depuis l’été 2017, les montres qualifiées de « résistantes aux chocs Â» doivent répondre aux exigences de la norme DIN ISO 1413.

La norme DIN 8308, qui était en vigueur jusqu’alors, a été retirée au même moment et n’est plus en vigueur. La norme DIN ISO 1413 complète les exigences de la norme DIN 8308 et renforce certains critères de contrôle, si bien que d’autres mesures doivent être prises pour garantir la résistance aux chocs des montres-bracelets au sens de la nouvelle norme.

Nos montres répondent encore aux exigences techniques de la norme DIN 8308. Toutefois, nous ne sommes pas autorisés à contrôler les montres produites actuellement selon une norme obsolète ni à en faire la publicité.

La norme DIN ISO 1413 nécessite des mesures spécifiques de protection contre les chocs que nous mentionnons sur les modèles concernés.

Ressort spiral (ici spiral Breguet).

Revêtement appliqué sur les cadrans et les aiguilles des montres qui doivent pouvoir être lues dans l’obscurité.

Par le passé, le tritium (3H), élément radioactif, était le principal matériau utilisé. Aujourd’hui, les revêtements luminescents sont presque tous inactifs, p. ex. le Superluminova. Ils accumulent la lumière, puis la dissipent sous forme luminescente (phosphorescence). Certains garde-temps (EZM 10 TESTAF) bénéficient d’enduits fluorescents.

La durée et l’intensité de la luminescence générée par ces revêtements dépendent de nombreux facteurs. Ceux-ci incluent notamment, côté produit, la charge, le type, la concentration et la couleur des pigments luminescents ainsi que leur couleur (nocturne) et leurs surfaces et épaisseurs, qui dépendent de leur conception et de leur fonction. D’autre part, la perception de chacun dépend de la sensibilité de l’œil et de ses possibilités d’adaptation aux conditions de luminosité. En raison du nombre de facteurs entrant en jeu, il n’est pas possible d’énoncer des généralités sur la perception de la luminescence des surfaces revêtues.

Toutefois, la couleur des pigments luminescents au sein de notre gamme mérite une attention particulière. Nos pigments luminescents sont de couleur blanche, vert clair, ivoire ou noire. De manière générale, les pigments luminescents sombres présentent une qualité d’émission lumineuse plus faible (en intensité et en durée).

Observons par exemple un modèle de la série U1 :

À gauche : pigments luminescents blancs. À droite : pigments luminescents noirs.

Les vues nocturnes affichées dans la boutique en ligne de Sinn Uhren ne montrent pas l’intensité lumineuse ni la restitution exacte des couleurs. Il s’agit d’une représentation schématique indiquant les parties de la montre qui sont recouvertes d’un revêtement luminescent.

Élément chimique du groupe du platine.

Le rhodium est un métal précieux difficile à extraire, comparable à maints égards au platine.
Le rhodium est souvent utilisé dans la fabrication de bijoux pour décorer les alliages d’or blanc.

La surface du cadran en relief de notre modèle 1746 est rhodiée, ce qui lui confère son éclat argenté et clair.

Abréviation de Stop-Retour-Start signalant la présence d’une fonction flyback sur les chronographes SINN.

Dans l’aviation ou le sport, il est souvent nécessaire de mesurer ou de déterminer séparément (c’est-à-dire sans les cumuler) la longueur de plusieurs intervalles de temps consécutifs. Un pilote doit par exemple voler d’abord dans une direction pendant 20 secondes, puis dans une autre direction pendant 45 secondes. Avec un chronographe classique, il faudrait arrêter la mesure en cours au bout de 20 secondes, puis réinitialiser l’aiguille stop-seconde et lancer une nouvelle mesure sur 45 secondes. Il faut donc appuyer trois fois sur le poussoir, ce qui est assez laborieux et génère, en outre, un écart entre la fin de la première mesure et le début de la suivante, correspondant à la durée de la manipulation. La fonction SRS permet, au contraire, de déclencher simultanément les trois fonctions nécessaires en appuyant sur le poussoir de réinitialisation : l’arrêt de la mesure en cours, la réinitialisation de l’aiguille et le déclenchement d’une nouvelle mesure. En d’autres termes, cela signifie que l’aiguille stop-seconde est remise à zéro grâce à un unique appui sur le poussoir, sans interrompre la mesure. On peut donc parler d’une « réinitialisation en vol Â», à l’origine de l’expression traditionnelle « flyback Â».

Notre modèle 910 SRS est équipé de cette fonction.

Abréviation de SÄCHSISCHE UHREN-TECHNOLOGIE GMBH GLASHÜTTE i. Sa.

SUG est un fabricant de boîtiers de montres de haute qualité. En 2001, SUG a été le seul fabricant allemand de boîtiers de montres à obtenir une certification selon la norme DIN EN ISO 9002.

Cette norme exige une gestion de la qualité de haut niveau, qui doit être assurée notamment par l’utilisation de moyens de contrôle appropriés ainsi que par la traçabilité complète des matériaux achetés.

La plupart des boîtiers de montres pour Sinn sont fabriquées avec une qualité exceptionnelle chez SUG à Glashütte, en Saxe, et portent la gravure SUG comme signe distinctif.

Utilisé sur les chiffres et les aiguilles, le Superluminova est un enduit luminescent inactif, autrement dit non radioactif. Sa luminosité repose sur le principe de la phosphorescence.

Le Superluminova doit donc être chargé par une lumière extérieure. Afin d’exploiter totalement la capacité de luminescence des pigments, l’enduit doit d’abord être totalement activé, ce qui correspond à une exposition directe au soleil d’environ 90 minutes. Le Superluminova peut être déchargé et rechargé à loisir sans perdre sa capacité de stockage. Autre avantage par rapport à un enduit radioactif à base de tritium : il ne grise ni ne jaunit au fil du temps.

Nos montres avec système D3 présentent un joint parfait créé en insérant les douilles des poussoirs et le pignon de la couronne dans un alésage directement pratiqué dans la boîte (le nom D3 vient de direkt doppelt dichtend, qui signifie « double étanchéité directe Â»).
Sur les montres conventionnelles, la douille de poussoir et le pignon de la couronne sont insérés à l’aide d’un tube chassé dans l’alésage de la boîte. Le joint nécessaire à l’étanchéité du manchon représente une source supplémentaire de diffusion de gaz et un risque accru de perte d’étanchéité (cf. déshumidification Ar). À l’avant-garde de la technologie, nos modèles UX et 206 sont également dotés, en sus du système D3, d’une couronne vissée. Contrairement aux filetages conventionnels, qui utilisent le tube de couronne continu évoqué ci-dessus, cette solution spécifique repose sur une bague filetée massive qui ne traverse pas la boîte et ne nécessite donc pas de joint.

Coupe d’un poussoir D3.

Couronne D3 avec filetage.

Système sophistiqué permettant de régler la marche d’un mouvement.

La correction de la raquette ne permet pas toujours de régler la marche d’un mouvement avec la précision souhaitée. Le système Triovis est un des systèmes de réglage sophistiqué qui permettent d’optimiser le réglage de la marche. À cette fin, le disque de la raquette est doté d’une denture externe très fine dans laquelle s’engage une vis de réglage tout aussi fine. La rotation de la vis de réglage permet donc de déplacer le disque de la raquette, ce qui représente un avantage à la fois pour fixer durablement la position de la raquette et pour la précision du réglage, car le couple de décollement typique de la raquette disparaît ici presque totalement.

Le SZ01 est un mouvement de chronographe mis au point par SINN, dont la conception a démarré en 2003.

Son principal objectif était d’améliorer significativement la lisibilité de la fonction de chronographe. Nous nous sommes donc concentrés sur la réalisation technique d’une minute centrale qui permet désormais une utilisation plus simple, plus rapide et plus précise du chronographe. Ce calibre s’inspire de la lisibilité du célèbre mouvement Lemania 5100.

Le modèle 717 est animé par un mouvement SZ01.

Notre nouveau calibre présente deux avantages en termes de lisibilité : il accommode désormais un compteur 60 minutes à la place des 30 minutes traditionnelles et l'échelle des minutes court sur tout le diamètre du cadran.

Le mouvement SZ02 est une modification interne du SZ01 qui se caractérise par un compteur 60 minutes décentré.

Le modèle EZM 13.1 est animé par un mouvement SZ02.

C’est en 2006, année de l’organisation de la Coupe du monde de football en Allemagne, que le SZ02 a été lancé sur le marché, dans la boîte du chronographe de football 303. Le calibre a depuis largement fait ses preuves et constitue une base fiable pour la parfaite lisibilité de la montre de plongée EZM 13.1.

Le SZ03 est un mouvement de manufacture dont la particularité est de posséder un affichage de la semaine à 6 heures.

Le mouvement est également doté d’un affichage de la date, du jour de la semaine et du mois.

Afin de pouvoir lire instantanément et intuitivement le numéro de la semaine, le SZ03 est équipé, pour la première fois, d’une échelle hebdomadaire semblable à un compteur 60 minutes.

Le SZ04 est un calibre de montre de poche Unitas 6498 transformé par SINN en un mouvement avec affichage de type régulateur.

La REGULATEUR 6100 a été la première montre à utiliser le SZ04.

Un affichage de type régulateur s’inspire des horloges de précision qui possèdent une minuterie précise d’un grand diamètre, à des fins de réglage ou d’observation. Afin d’améliorer la lisibilité de l’aiguille des minutes, les affichages des heures et de la petite seconde sont décentrés.

L’affichage des heures a été déplacé à 12 heures sans entraîner de perte par frottement supplémentaire ni de jeu additionnel entre les dents. Le calibre Unitas 6498 étant initialement équipé d’une « petite seconde Â» directe, le SZ04 est la solution horlogère optimale pour proposer un affichage régulateur permettant d’indiquer séparément les heures, les minutes et les secondes.

Le modèle 936 est animé par un mouvement SZ05.

L’objectif de cette modification réalisée par SINN était d’améliorer significativement la clarté et la lisibilité du cadran. Lors de la conception du SZ05, nous nous sommes donc concentrés sur le compteur 60 minutes à 3 heures et la trotteuse à 9 heures, ce qui évite d’avoir à additionner les minutes chronométrées comme sur les compteurs habituels à 30 minutes.

Le SZ06 est un mouvement de chronographe mis au point par SINN.

Utilisé pour la première fois sur notre modèle 6012.

Il combine un compteur 60 minutes décentré (qSZ02) à un indicateur des phases de lune et à un qcalendrier complet.

Voir Technologie Sinn Technologie de résistance à la température.

Marque de fabrique de SINN pour les surfaces en acier inoxydable et en titane d'une dureté ou d'une résistance aux rayures particulièrement élevée. Depuis 2008, la technologie TEGIMENT est identifiée par un logotype spécifique sur les montres SINN.

Acronyme de « Technischer Standard Fliegeruhren Â» (norme technique pour les montres de pilote).

Catalogue d’exigences présenté par le laboratoire de vol de la faculté d’ingénierie aérospatiale de l’université d’Aix-la-Chapelle à la demande de Sinn Spezialuhren et création d’un organisme de certification pour les montres-bracelets utilisées dans le cadre d’opérations en vol professionnelles.

TESTAF

Technischer Standard

Fliegeruhren

En termes de sécurité, le rôle d’une montre-bracelet en vol n’est aujourd’hui guère différent de celui d’une montre de plongée. Dans les deux cas, les ordinateurs de plongée et les instruments de bord sont les principaux instruments de mesure du temps. Il est pourtant fréquent d’y ajouter, par sécurité, une montre-bracelet qui permettra, en cas de défaillance de l’équipement principal, de réaliser comme prévu le vol ou la plongée ou d’y mettre fin en toute sécurité. Malgré cette similitude, la norme DIN 8306 ne concernait que les montres de plongée et il n’existait pas encore de réglementation pour les montres de pilote. Le TESTAF a permis de combler cette lacune, d’abord sous forme de norme technique. Elle formule toutes les exigences essentielles qu’une montre-bracelet doit satisfaire en tant qu’instrument de secours dans l’aviation moderne. Pour la première fois, elle crée également la possibilité de faire vérifier et certifier une montre de pilote grâce à des tests complets.

Peu après sa finalisation, la norme TESTAF a également servi de base à l'Institut de normalisation allemand pour développer, à l’initiative de Sinn Spezialuhren et en collaboration avec la manufacture horlogère, la toute première norme relative aux montres de pilote (DIN 8330-1 / 8330-2).

La norme TESTAF peut être consultée ou téléchargée gratuitement sur le site internet www.testaf.org. La diffusion de la norme DIN est protégée par le droit d’auteur. Elle ne peut être acquise en format électronique ou papier qu’auprès des éditions Beuth, moyennant paiement.

Le titane est un matériau idéal pour les montres-bracelets.

Il ne provoque aucune réaction allergique. Avec un poids volumique de ≈ 4,5 g/cm3, il ne pèse que 60 % du poids de l’acier inoxydable(poids volumique ≈ 7,8 g/cm3). En raison de sa faible chaleur massique et de sa faible conductivité thermique, le titane absorbe très rapidement la chaleur du corps, ce qui en fait un matériau très agréable à porter, en particulier en hiver. La faible conductivité électrique du titane contribue également à son confort, car elle diminue la compensation de tension électrique entre les différentes parties du corps au niveau du poignet.

Titane grade 2 : titane pur portant le numéro de matériau 3.7035.

Titane grade 5 : alliage de titane très résistant portant le numéro de matériau 3.7165.

Le titane Damas est un matériau composite composé de titane pur et d’un alliage de titane haute résistance.

À l’image de l’acier de Damas classique, ce matériau spécial est composé de couches alternées de titane pur de grade 2 et de titane de grade 5 qui sont assemblées par soudage. Toutefois, comparé au processus de fabrication d’une boîte de montre en acier de Damas, celui d’une boîte en titane Damas doit relever trois grands défis : le processus de forgeage de l’alliage de titane, la révélation des motifs et le durcissement du titane.

En effet, l’association de deux matériaux de résistance et de fluidité très différentes complique énormément le processus de forgeage. Sous la pression de forgeage élevée, les phases de titane pur ont tendance à s’échapper des couches de titane haute résistance. L’excédent de matière qui s’écoule latéralement est coupé entre chaque étape de forgeage, ce qui allonge sensiblement la durée du processus et limite notamment l’exploitation de la matière à seulement environ 50 % de la masse initiale.

Le processus de révélation des motifs est lui aussi bien plus complexe que celui utilisé pour l’acier de Damas. Sur l’acier, les motifs sont révélés à l’aide d’acide sulfurique, facile à manipuler, tandis que le titane est connu pour sa très grande résistance chimique et ne peut donc être dégradé par les procédés traditionnels. Sur le titane Damas, les motifs sont révélés à l’aide d’acide fluorhydrique (HF) en prenant des mesures de protection considérables. Les paramètres adéquats, tels que la température, la durée, la concentration en acide ainsi que les teneurs en additifs doivent être déterminés et rigoureusement contrôlés afin que la révélation des motifs à l’aide d’un acide très agressif ne se transforme pas en processus de corrosion.

Un motif de Damas qui orne une surface non durcie perd rapidement de son attrait une fois que les nombreuses éraflures ont estompé les formes organiques. Le durcissement de la surface des Damas est donc indispensable. Pour le titane, Sinn a développé sa propre technologie TEGIMENT et le durcissement en série est lui aussi réalisé entièrement en interne.

En 2024, notre série 1800 a intégré une boîte de montre en titane Damas. Afin de mettre pleinement en valeur cette combinaison de matériaux particulière, le cadran et la lunette de ce modèle sont constitués d’une seule et même pièce. Les motifs organiques du cadran se prolongent ainsi sans interruption sur la lunette.

Revêtement luminescent radioactif appliqué sur les cadrans et les aiguilles.

Le tritium est un isotope de l’hydrogène (3H), un gaz volatil. Il est faiblement radioactif et présente une demi-vie de 12,3 ans.

Un revêtement luminescent excité par du tritium n’a pas besoin d’être rechargé par une lumière externe. Enfermé dans un polymère (plastique tritié), ce gaz volatil excite, grâce au rayonnement de ses électrons, une substance lumineuse passive, par exemple du sulfure de zinc, afin d’émettre une lumière visible.

La radioactivité du tritium n’est pas mesurable sur une montre étanche équipée d’un verre saphir. Les revêtements luminescents composés de tritium radioactif sont totalement inoffensifs pour celles et ceux qui portent ces montres.

Universal Time Coordinated (UTC) = temps universel coordonné, depuis 1975 (15e conférence générale des poids et mesures). Base du temps légal et des applications scientifiques et techniques dans l’astronomie, la navigation et la communication électronique.

L’échelle UTC n’est pas un temps astronomique, elle résulte de la coordination d’environ 250 horloges atomiques dans le monde entier. En raison de la rotation irrégulière de la Terre, l’UTC enregistre de petits écarts par rapport à l’heure GMT.

Toutefois, la référence au temps solaire moyen au méridien zéro étant nécessaire dans la navigation, l’UTC est adaptée à l’heure GMT, fixée astronomiquement, à l’aide d’une seconde intercalaire. Cette modification est réalisée une fois par an, si l’écart entre ces deux temps a dépassé 0,9 seconde.

L’heure normale d’Europe centrale (HNEC, plus connue sous l’acronyme anglais CET – Central European Time) est calculée sur la base de l’UTC, à laquelle on ajoute une ou deux heures (heure d’été).

Sur les montres, l’indication GMT ou UTC signale qu’il est possible de lire un deuxième fuseau horaire.

Verre de montre en saphir synthétique. Le verre saphir est composé d’oxyde d’aluminium monocristallin (Al2O3).

Avec une dureté de 2 000 HV sur l’échelle de Vickers, il peut être considéré comme le verre de montre le plus résistant aux rayures. Il est également nettement plus résistant aux chocs que le verre minéral.

Élément chimique du groupe du platine.

Le rhodium est un métal précieux difficile à extraire, comparable à maints égards au platine.
Le rhodium est souvent utilisé dans la fabrication de bijoux pour décorer les alliages d’or blanc.

La surface du cadran en relief de notre modèle 1746 est rhodiée, ce qui lui confère son éclat argenté et clair.

Abréviation de Stop-Retour-Start signalant la présence d’une fonction flyback sur les chronographes SINN.

Dans l’aviation ou le sport, il est souvent nécessaire de mesurer ou de déterminer séparément (c’est-à-dire sans les cumuler) la longueur de plusieurs intervalles de temps consécutifs. Un pilote doit par exemple voler d’abord dans une direction pendant 20 secondes, puis dans une autre direction pendant 45 secondes. Avec un chronographe classique, il faudrait arrêter la mesure en cours au bout de 20 secondes, puis réinitialiser l’aiguille stop-seconde et lancer une nouvelle mesure sur 45 secondes. Il faut donc appuyer trois fois sur le poussoir, ce qui est assez laborieux et génère, en outre, un écart entre la fin de la première mesure et le début de la suivante, correspondant à la durée de la manipulation. La fonction SRS permet, au contraire, de déclencher simultanément les trois fonctions nécessaires en appuyant sur le poussoir de réinitialisation : l’arrêt de la mesure en cours, la réinitialisation de l’aiguille et le déclenchement d’une nouvelle mesure. En d’autres termes, cela signifie que l’aiguille stop-seconde est remise à zéro grâce à un unique appui sur le poussoir, sans interrompre la mesure. On peut donc parler d’une « réinitialisation en vol Â», à l’origine de l’expression traditionnelle « flyback Â».

Notre modèle 910 SRS est équipé de cette fonction.